Werkzeughersteller reagieren auf neue Anforderungen beim Bohren

Eine der ältesten Fertigungsmethoden der Menschheit – das Herstellen eines Lochs – wird heute durch rasante Fortschritte, einschließlich neuer und härterer Materialien, zunehmender Teilekomplexität, immer kleinerer Komponententeile und der Notwendigkeit kürzerer Zykluszeiten, herausgefordert. Was früher ein ziemlich routinemäßiger Vorgang war, erfordert nun Werkzeuge mit stärkeren Substraten, besseren – und in einigen Fällen maßgeschneiderten – Beschichtungen sowie verbesserten Geometrien und speziellen Designs.

Der Bedarf an stärkeren und leichteren Komponenten in kritischen Anwendungen hat zum Einsatz unkonventioneller Materialien geführt. Dazu gehören neue Spezialstähle, neuere Legierungen, Keramik, Verbundwerkstoffe und Glas. Da sie schwer zu bearbeiten und einzudringen sind, werden sie häufig für Teile verwendet, die außergewöhnlich enge Toleranzen und eine feine Oberflächengüte erfordern.

Edwin Tonne, Schulungs- und Technikspezialist bei Horn USA Inc., Franklin, Tennessee, definiert einige der Probleme beim Bohren von Löchern mit Bohrern in Materialien wie Titan und austenitischen Edelstahlsorten. „Die Probleme beginnen ganz am Anfang, da es mehr Kraft erfordert, in das Material einzudringen, was zu einer Tendenz führt, den Schub zu erhöhen“, sagte er. „Außerdem klemmen diese Materialien häufig am Bohrer fest und schneiden nicht sauber, wodurch der Bohrer schneller als normal abgenutzt wird. Probleme ergeben sich aus der Zähigkeit der Materialien und nicht nur aus ihrer Härte. Einige der anderen Materialien, wie zum Beispiel Kunststoffe, sind härter und das bringt eigene Probleme mit sich.“

Craig Ewing, nationaler Produktspezialist – Bohren bei Iscar Metals Inc., Arlington, Texas, erörterte die Schwierigkeiten, die Verbundwerkstoffen und Keramik innewohnen. „Die größte Herausforderung bei nicht-traditionellen Materialien ist die Notwendigkeit, ein Gleichgewicht zwischen höherer Leistung und längerer Werkzeuglebensdauer zu finden. Dies hängt häufig von der Hartmetallsorte und der Kantenvorbereitung ab. Bei Keramik und Verbundwerkstoffen gibt es zwei Herausforderungen. Sie sind extrem abrasiv, was sich negativ auf die Standzeit des Werkzeugs auswirkt. Ohne die richtige Geometrie neigen Verbundwerkstoffe außerdem dazu, zu delaminieren oder auszufransen.“

Iscar verfügt beispielsweise über zehn Standardgeometrien, wird jedoch häufig zur Erstellung spezieller Designs herangezogen. „Zusätzliche Lösungen nutzen Diamantspitzen-Wendeschneidplatten oder diamantähnliche Beschichtungen, die die Werkzeugstandzeit verbessern und eine kostengünstige Alternative zu beschichtetem Hartmetall darstellen können“, sagte Ewing.

Beim Schneiden harter Materialien ist Hitze der Feind. Laut Manfred Lenz, Produktmanager für Bohrungsbearbeitung bei Seco Tools LLC, Troy, Michigan, beeinträchtigt dies nicht nur die Genauigkeit, sondern verkürzt auch die Werkzeuglebensdauer erheblich. „Bei Metallen wie Hochtemperaturlegierungen ist die Aufbauschneide ein Problem“, sagte er . „Daher sind scharfe Kanten und Beschichtungen, die den höheren Temperaturen standhalten und die Bildung von Schnittkanten reduzieren oder beseitigen, unerlässlich. Das Hauptproblem bei Verbundwerkstoffen ist der Abrieb, der eine Schneidkante abnutzen und so zum Ausreißen führen kann. Eine Lösung hierfür besteht darin, die Schneide mit speziell entwickelten Beschichtungen oder Bohrern mit PKD-Spitze scharf zu halten.“

David Maunu, Anwendungsspezialist – Medizin bei Mitsubishi Materials USA Corp., Schaumburg, Illinois, wies auf die wirtschaftlichen Bedenken hin, die härtere, nicht traditionelle Materialien mit sich bringen. „Angesichts der Konkurrenz auf dem Weltmarkt besteht eine der großen Herausforderungen für Werkzeughersteller darin, ein Standardwerkzeug zu entwickeln, das in der Lage ist, mehrere Materialien wiederholbar und zuverlässig zu verarbeiten“, sagte er. „Obwohl Hersteller in vielen Fällen Spezialwerkzeuge benötigen, ist aus wirtschaftlichen Gründen ein Produkt erforderlich, das gut funktioniert, zufriedenstellende Ergebnisse liefert und eine angemessene Lebensdauer in einer Vielzahl von Materialien erreicht.“

Zu den Leistungskriterien müsse die richtige Geometrie für eine ordnungsgemäße Spankontrolle gehören, bemerkte er. „Die für Verbundwerkstoffe benötigten Spezialbohrer erfordern speziell formulierte Substrate und Mehrfachbeschichtungen und sind daher teurer. Durch die Kombination standardisierter Bohrer, wo möglich, und spezialisierter Einheiten, wo nötig, können Hersteller und Kunden die Kosten mitteln und so eine bessere wirtschaftliche Leistung erzielen.“

Der Bedarf an Löchern mit kleinerem Durchmesser ist in der gesamten Fertigung gestiegen und reicht von den kleinsten Teilen, die auf Schweizer Maschinen hergestellt werden, bis hin zu einigen der größten Komponenten in Flugzeugtriebwerken und anderswo. Neben der einfachen Vermeidung von Bohrerbrüchen sind auch Toleranzen und Oberflächenbeschaffenheit zu wichtigen Punkten geworden. Die Lösung des Problems geht weit über die Werkzeugausstattung hinaus und erfordert eine optimierte Kombination von Faktoren.

Lenz bemerkte die Probleme. „Unterhalb von 2 mm braucht man deutlich mehr U/min – in der Regel im Bereich von 10.000 bis 20.000, je nach Material“, sagte er. „Mehr als nur die Spindelgeschwindigkeit muss die Maschine stabil sein, und sowohl das Werkzeug als auch das Werkstück erfordern eine starre Werkstückhalterung, damit es nicht zu Rundlauf oder Instabilität kommt. Natürlich muss die Geometrie stimmen und die richtige Beschichtung ist wichtig. Aber ich denke, die wichtigste Erkenntnis ist, dass man für diese Art von Arbeit die richtigen Optionen an der Maschine braucht, um seine Erfolgschancen zu erhöhen.“

Tonne nannte mehrere Möglichkeiten, Geschwindigkeit und Genauigkeit bei kleineren Durchmessern zu kombinieren. Er wies darauf hin, dass Horn Präzisions-Spannzangensysteme von Fahrion mit einer Rundlaufgenauigkeit von bis zu 2 µm anbietet. In Kombination mit Innenkühlung und Strahlspannzangen lassen sich auch bei schwer zerspanbaren Materialien höhere Schnittgeschwindigkeiten erzielen.

„Wir haben auch unsere Hochleistungsbohrer der DD-Serie, die in schwierigen Materialien bohren“, sagte Tonne. „Dies erreichen wir durch eine höhere Rundlaufgenauigkeit und fein polierte Spannuten. Unser neues Supermini HP-Werkzeug kann bohren, bohren, planen und drehen. Dieser Ansatz ermöglicht es dem Endbenutzer, kleine Löcher vorzufräsen und anschließend Präzisionsbohrungen vorzunehmen. Dies spart Zeit beim Werkzeugwechsel, reduziert die Anzahl der Werkzeugplätze und sorgt gleichzeitig für die bestmögliche Genauigkeit.“

Kurz gesagt, die Leistung beim Bohren beruht nicht auf einem einzelnen Aspekt des Systems, sondern auf jedem einzelnen Teil – von der Spindel bis zur Werkzeugspitze.

Die Wirtschaftlichkeit, Flexibilität und Bequemlichkeit von Wendeschneidwerkzeugen sind auch beim Bohren kleiner Löcher von Bedeutung geworden. Ewing zitierte Iscars SUMOCHAM, eine Reihe von Bohrern mit austauschbarem Kopf, die jetzt mit einem Durchmesser von bis zu 4,0 mm erhältlich sind. „Wir haben drei verschiedene Standardgeometrien entwickelt, darunter eine zum Schneiden exotischer Materialien. Das Taschendesign wandelt die Schnittkräfte ohne mögliche plastische Verformung in Greifkräfte um. Da Bohrer immer länger werden, verbessern selbstzentrierende Geometrien mit geringeren Schnittkräften beim Locheintritt die Bohrerleistung hinsichtlich Lochposition und -qualität.“

Maunu von Mitsubishi verwies auf die Bedeutung der Grundlagen, wenn es um Geschwindigkeit und Genauigkeit bei kleinen Durchmessern geht. „Wir entwickeln ständig neue Substrate, Beschichtungen und Geometrien, die mit den nicht-traditionellen Materialien von heute zurechtkommen“, sagte er. „Je nach Durchmesser ändert sich die Komplexität der Werkzeugauswahl, je nachdem, welche Maschinen der Kunde verwendet und welche Funktionen wir zur Verfügung stellen können. Derzeit ist 0,019 Zoll (0,48 mm) der kleinste Durchmesser, der Kühlmittel liefern kann, was für die Spanabfuhr ebenso wichtig ist wie für die Wärmekontrolle, und die Spankontrolle ist eines der größten Probleme beim Bohren kleiner Löcher.“

Hersteller haben festgestellt, dass der Wegfall von Nachbearbeitungsverfahren (einschließlich Entgraten) zahlreiche Vorteile bietet, darunter Zeit- und Werkzeugeinsparungen, der Wegfall von Handarbeit und eine verbesserte Produktqualität. Die Lochherstellung war für viele dieser Innovationen verantwortlich und reichte von wertorientierten technischen Techniken wie Kombinationsbohrern, die mehrere Durchmesser erzeugen, bis hin zu Spezialbeschichtungen, die eine verbesserte Oberfläche erzeugen können.

Die grundlegendste und häufigste Forderung ist ein „sauberer Schnitt“, der das Entgraten verhindert und die Genauigkeit verbessert. Tonne von Horn USA verwies auf die Bedeutung der Programmierung. „Die gebräuchlichste Technik zur Vermeidung von Ausrissen beim Austritt des Bohrers aus dem Loch besteht darin, den Vorschub zu reduzieren. Ebenso kann bei schwierigeren Materialien die Reduzierung des Vorschubs beim Eintritt den Grat am oberen Ende der Bohrung verringern. Wir bieten auch spezielle Bohrer unserer DD-Serie an, die mit zusätzlicher Anfasung, Führung und Entgratung im Werkzeug ausgestattet werden können.“

Lenz von Seco Tools wies auf die Bedeutung der Fasengröße hin. „Durch die Vergrößerung der Fasengröße konnten wir die Entstehung von Graten reduzieren“, sagte er. „Dies gilt insbesondere für einige der neueren, abrasiveren Materialien. Je größer die Fase, desto besser und sauberer ist der Schneidvorgang. Bei bestimmten Anwendungen haben wir den Radius tatsächlich auf ein nahezu kugelförmiges Design vergrößert. Natürlich hängt viel vom Werkzeug selbst und seiner Zusammensetzung und Beschichtung ab. Beispielsweise eignet sich eine Diamantbeschichtung am besten für Verbundwerkstoffe.“

Die Fase wird auch von Iscars Ewing betont. „Wir verwenden beim Anfasen eine Reihe verschiedener Techniken, einschließlich der Montage von Bohrkörpern in einem Anfaskragen, um in einem einzigen Arbeitsgang zu bohren und anzufasen“, sagte er. „Wir haben auch spezielle Werkzeuge entwickelt, die durch kreisförmige Interpolation auf einer Seite bohren und anfasen und auch auf der Rückseite. Dies wird besonders von der Automobilindustrie geschätzt, da es sowohl Zeit als auch Werkzeug spart.“

Wenn das Ziel eine verbesserte Oberflächenbeschaffenheit ist, müssen eine Reihe von Prozesselementen integriert werden. Laut Maunu: „Da die Nachfrage nach verbesserten Oberflächen wächst, müssen sowohl Werkzeugbauer als auch Hersteller eine Vielzahl von Variablen berücksichtigen, darunter das Werkzeugsubstrat, die Beschichtung, die Geometrie sowie Geschwindigkeit und Vorschub.“ Während die Beschichtung im Allgemeinen als Hauptfaktor des Prozesses angesehen wird, müssen alle Eingaben richtig berücksichtigt werden, um die optimale Einstellung zu erreichen. Wenn es um sekundäre Arbeitsgänge geht, finden einige Hersteller Möglichkeiten, diese durch mehrachsige Ausrüstung und Werkzeuge mit ausgewählten Werkzeuggeometrien zu umgehen.“

Fortschritte in der Fertigung – einschließlich Materialien, Maschinen, Konstruktionsmöglichkeiten und Teilekonfigurationen – haben zur Entwicklung entsprechender Strategien seitens der Werkzeughersteller geführt. In einigen Fällen handelt es sich dabei um die Arbeit eines einzelnen Unternehmens, häufiger handelt es sich jedoch um Kooperationen mit der Auslagerung von Beschichtungen, Komponenten und Zubehör.

Maunu zitierte sowohl die grundlegende Zusammensetzung als auch das Design des Werkzeugs. „Da Schneidwerkzeuge in Bezug auf Leistungstechnologien zu Maschinen aufgeschlossen haben, sind mehrere neue Strategien entstanden“, sagte er. „Der Einsatz von Seltenerd-Kohlenstoffsubstraten wird zunehmend notwendig, ebenso wie die Fähigkeit, je nach Betrieb mit unterschiedlichen Formen von Kühlmittel umgehen zu können. Einer unserer neuen Bohrer verfügt beispielsweise über triangulierte Löcher für eine bessere Spankontrolle. Während der gesamten Entwicklungsphase waren wir uns der Notwendigkeit eines ordnungsgemäßen Kühlmittelflusses bewusst. Die Realität ist, dass erfolgreiche Werkzeughersteller jetzt ihre Standardproduktlinien aktualisieren und erweitern müssen, um wirtschaftlich wettbewerbsfähig zu sein.“

Ewing betonte ebenfalls den kontinuierlichen Forschungsbedarf an neuen Materialien sowohl für Bohrerkörper als auch für Beschichtungen. „Der Begriff ‚Hartmetallsubstrat‘ reicht nicht mehr aus“, sagte er. „Dank der Nanotechnologie und anderen Entwicklungen ist die Auswahl an Substraten erheblich gewachsen. Was Beschichtungen betrifft, sehen wir zunehmend mehrere Schichten, die hinsichtlich Art und Menge aufeinander abgestimmt werden müssen, um eine maximale Leistung zu erzielen.“

Lenz wies auf den Aufwand – und die Effektivität – hin, die für die Entwicklung „zielgerichteter“ Beschichtungen erforderlich ist. „Seco Tools betreibt jedes Jahr mehr Forschung und Entwicklung, insbesondere im Bereich der Lösung besonderer Probleme“, sagte er. „Zum Beispiel haben wir eine neue Beschichtung, die Aufbauschneiden nahezu eliminiert, und wir werden sie sowohl bei unseren MS-Sorten (Fräsen) als auch bei unseren DS-Sorten (Bohren) verwenden. Die Leistung war außergewöhnlich und dank der Beschichtung und einer Geometrie mit einer sehr scharfen Kante und einem positiven Spanwinkel konnten wir von 500 auf 4.000 Löcher steigern. Dies erforderte einiges an Recherche, nicht nur im Hinblick auf die Formel, sondern auch auf die Art und Weise der Anwendung.“

Neben Werkzeugkomponenten (einschließlich Substraten und Beschichtungen) werden elektromechanische Geräte und integrierte Maschinenfunktionen immer wichtiger für die Verbesserung der Lochherstellung. Tonne kommentierte: „In bestimmten Anwendungen empfehlen wir den Einsatz von Kraftsensoren. Obwohl wir sie nicht selbst herstellen, sind sie bei Kistler erhältlich und funktionieren gut. Außerdem verfügen immer mehr Maschinen über eine integrierte Überwachung, um den Bohrwiderstand zu erkennen. Was ursprünglich „adaptive Steuerung“ genannt wurde, ist viel sensibler geworden, und Makino hat Funktionen entwickelt, die tatsächlich die Leistung überwachen. Wenn wir unseren Kunden bei der Auswahl des richtigen Bohrers oder anderen Bohrwerkzeugs helfen wollen, müssen wir uns über die Leistungsfähigkeit ihrer Ausrüstung im Hinblick auf die von ihnen verfolgte Anwendung im Klaren sein.“

Fortschritte bei der Lochherstellung im letzten Jahrzehnt waren größtenteils auf Methoden, Materialien und Technologien zurückzuführen, die ihren Ursprung in anderen Bereichen der Fertigung hatten. In Zukunft werden Werkzeughersteller ihre Erfahrungen einbringen, um mit neuen Produkten und Parametern „vor der Zeit“ zu sein.

„Die letzten zehn Jahre haben sich enorm weiterentwickelt“, sagte Maunu. „Die Entwicklung kleiner Bohrer, die Kühlmittel an die Schneidkante liefern können, sowie neue Beschichtungen und Geometrien haben es Kunden ermöglicht, erfolgreich mehrere Löcher in schwer zerspanbaren Materialien zu bohren. Auf dem Weg in die Zukunft werden Bohrer zweifellos genauer werden und verbesserte Beschichtungen werden eine immer größere Rolle spielen.“

Das Verhältnis Tiefe/Durchmesser werde weiter zunehmen und man werde noch mehr Wert auf die Eliminierung von Prozessen legen, so Maunu. „Zum Beispiel musste einer unserer Kunden früher Teile zum Tiefbohren verschicken und verlor dabei bis zu acht Wochen“, sagte er. „Wir haben für ihn ein Tool entwickelt, das es ihm ermöglicht, den Prozess intern durchzuführen und so viel Zeit zu sparen und zusätzliche Arbeit zu übernehmen. Ist das neuere Tool teurer? Ja, aber der Preis ist im Hinblick auf Produktionssteigerung und Zeitersparnis mehr als gerechtfertigt.“

Lenz rechnet mit schrittweisen Entwicklungen in nahezu allen Bereichen der Bohrbearbeitung. „Werkzeughersteller werden an der Entwicklung effektiverer Standardbohrer arbeiten, die in einer Reihe von Materialien und Anwendungen gut funktionieren“, sagte er. „Dies erfordert einen starken Schwerpunkt auf Spanabfuhr, Beschichtungen und größeren Spannuten. Gleichzeitig wird man nicht um Spezialanwendungen herumkommen, die individuelle Aufmerksamkeit erfordern, einschließlich optimierter Geometrien für spezielle Materialkonfigurationen wie kundenspezifische Legierungen, die durch Nanotechnologie gewonnen werden.“

Das schnelle Wachstum der additiven Fertigung sowohl bei Metallen als auch bei Verbundwerkstoffen und die kontinuierliche Verfeinerung des Prozesses werden erhebliche Auswirkungen auf die Lochherstellungsvorgänge haben. Nach Ansicht von Tonne könnte dies durchaus dazu führen, dass sich ein Teil davon von herkömmlichen Bohrvorgängen unterscheidet. „Das Lochen wird eher ein Endbearbeitungsvorgang sein, da die Löcher bereits im gedruckten Teil vorhanden sind“, sagte er. „Techniken, die dem Bohren und Honen ähneln, können durchaus verwendet werden, um Lochdurchmesser bei Operationen mit engen Toleranzen zu verfeinern und Oberflächen im Mikrometerbereich zu erzielen. Um das gewünschte Ergebnis zu erzielen, ist die Kombination von Spindeltechnologie, Werkstückspannung und Werkzeugausstattung erforderlich.“

Ewing fasste die Zukunft des Bohrens in zwei kompromisslosen Richtlinien zusammen: „Werde kleiner und werde schneller.“

Was historisch gesehen zu den ältesten und gebräuchlichsten Bearbeitungsprozessen zählt, hat sich zwangsläufig zu einer ständig wachsenden Palette komplexer Designs, Materialien und Parameter entwickelt. Bei dem Bemühen, den ständig wachsenden Anforderungen eines immer komplexer werdenden Marktes gerecht zu werden, kann es sowohl für Werkzeughersteller als auch für Hersteller verlockend sein, sich zu sehr auf Entscheidungen und Details zu konzentrieren.

Es ist gut, sich an ein altes, aber immer noch wahres Sprichwort zu erinnern: „Der Kunde will keine Übungen.“ Er will Löcher.“

Ebenso wie die Herstellung von Löchern zahlreiche Fortschritte gemacht hat, ist auch die Gewindeherstellung diesem Beispiel gefolgt. Seit mehr als 30 Jahren ist Carmex Precision Tools LLC, Richfield, Wisconsin, auf die Entwicklung von Werkzeugen für das Gewindefräsen spezialisiert. Die große Vielfalt an Gewindetypen und -größen erforderte die Entwicklung von Zusatzgeräten, darunter spezielle Werkzeughalter und Verbundwerkzeuge sowohl zum Bohren als auch zum Gewindefräsen.

„Natürlich stellen neue Hochtemperaturmaterialien Herausforderungen für die Gewindeherstellung dar – sei es beim Fräsen oder beim Gewindeschneiden“, sagte Jim White, nationaler Vertriebsleiter bei Carmex USA. So wichtig neue Hartmetallsubstrate und -beschichtungen seien, so spiele auch das Design eine entscheidende Rolle, fügte er hinzu. „Die spiralförmigen Konturen vieler unserer Werkzeuge führen nicht nur zu einem genaueren Gewindeprofil, sondern liefern auch ein besseres Finish. Wir haben auch Verbesserungen entwickelt, wie zum Beispiel unseren DMT-Mittelschnittfräser, der auf unebenen Oberflächen startet, die bei herkömmlichen Werkzeugen zu einem elliptischen Loch führen könnten.“

Wie bei der Herstellung von Löchern stellen Löcher mit kleinerem Durchmesser ihre eigenen Probleme beim Gewindeschneiden dar. Historisch gesehen war das Klopfen die bevorzugte Lösung. Leider kann ein defekter Wasserhahn bei Teilen mit hoher Wertschöpfung zur sofortigen Verschrottung führen. „Heutzutage brechen Hochtemperaturmaterialien Gewindebohrer, und das Gewindefräsen ist heute das bevorzugte Verfahren“, sagte White. „Außer dem Bruch verschleißen Wasserhähne schnell und erfordern häufige Wechselzeiten. Dank unserer neuen Substrate und der Verwendung von Nanobeschichtungen sind unsere Werkzeuge deutlich stärker und hitzebeständiger. Darüber hinaus verlängert die Verwendung von Kühlmittel durch den Gewindefräser die Standzeit des Werkzeugs. Bei einigen unserer kleineren Werkzeuge haben wir drei Spannuten für eine verbesserte Spanabfuhr eingebaut. Bei jedem Gewindeschneiden in kleinen Löchern ist die Durchbiegung das größte Problem, aber wir haben bereits Gewinde bis zu einer Größe von 00-96 UNS zufriedenstellend geschnitten.“

Wenn es um die Nachbearbeitung geht, ist es oft effektiver, vorbeugende Maßnahmen einzubeziehen, als nachträgliche Behandlungen. Beispielsweise können durch den Einsatz von Kombinationswerkzeugen kostspielige Nachbearbeitungsvorgänge eingespart werden, und das Abschneiden eines Teilgewindes im ersten Durchgang verhindert wirkungsvoll ein Verkanten des Gewindes.

Mit Blick auf die Zukunft verwies White auf die Bedeutung von Forschung und Entwicklung bei der Entwicklung neuer und besserer Gewindeschneidwerkzeuge. „Wir arbeiten in einem Bereich, in dem die Gewindekonfigurationen – so breit und unterschiedlich sie auch sind – gut etabliert sind. Unsere Verantwortung umfasst die Entwicklung von Werkzeugen, die für den Kunden in bestimmten Anwendungen funktionieren. Beispielsweise haben wir Werkzeuge entwickelt, die erfolgreich bei Fracking-Vorgängen eingesetzt werden, wo Pumpen nach dem Umgang mit stark abrasiven Schlämmen schnell und effizient wieder funktionsfähig gemacht werden müssen“, sagte er.

White wies außerdem darauf hin, dass die Entwicklung neuer Substrate und die Definition neuer Geometrien eine schnellere Produktion ohne Einbußen bei Präzision und Verarbeitung ermöglichen werden. Er geht davon aus, dass die Veredelung in naher Zukunft noch wichtiger werden wird, da sein Unternehmen eine größere Anzahl gedruckter und zusammengesetzter Teile verarbeitet. „Wir erhöhen auch die Anzahl und Vielfalt der Produkte, die wir für die Schweizer Bearbeitung und für Spezialanwendungen in der Medizin und Luft- und Raumfahrt herstellen“, sagte er. Der neu eingeführte CIM-Werkzeughalter des Unternehmens ermöglicht den Wechsel von Swiss-Style-Werkzeugen ohne Entfernen des Halters und spart so Umrüstzeit.

„Wenn es um die neue Generation von Anwendungen geht, liegt es in unserer Verantwortung, nicht nur den Vorgang erfolgreich durchführen zu können, sondern auch unseren Kunden Werkzeuge zur Verfügung zu stellen, die eine höhere Leistung erbringen und über eine längere Werkzeuglebensdauer Wirtschaftlichkeit erzielen“, erklärte er .

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