Ceratizit stellt technische Vertriebsingenieure ein

Ceratizit USA hat John „Buddy“ Cagle zu seinem in South Carolina ansässigen Vertriebsteam hinzugefügt. Cagle bringt mehr als 20 Jahre Erfahrung in der Fertigungstechnik und im Vertrieb in seine Position als technischer Vertriebsingenieur ein. Sein Hintergrund umfasst horizontales und vertikales CNC-Fräsen und Steuerungsprogrammierung, Erodierbearbeitung, CNC-Schleifen und CO2-Laserausrüstung. Cagle verfügt über umfassende Erfahrung in der Schneidwerkzeugindustrie, insbesondere bei Tier-2-Zulieferern in der Automobilindustrie. Seine Ausbildung und sein praktisches Wissen umfassen zahlreiche Aspekte der Programmierung und Bearbeitung, von Wendeschneidplatten und Bohren bis hin zu Gewindeschneidlösungen und Hartmetallfräsen. „Aus technischer Sicht sind Prozess- und Anwendungstechnik meine Stärken“, sagte Cagle. „Durch die enge Zusammenarbeit mit Fertigungsingenieuren habe ich die Möglichkeit, jeden Tag neue Herausforderungen zu lösen.“

Der lösungsorientierte Fokus von Cagle entspricht den praktischen und Produktionsherausforderungen, mit denen Kunden in allen Branchen konfrontiert sind. Seine beruflichen Erfolge sind ein direktes Ergebnis seines Engagements für persönliche Beziehungen und Produktionsanwendungen.

CERATIZIT heißt außerdem Trent Larsen als technischen Vertriebsingenieur in seinem Nord-Zentral-US-Team willkommen. Er hat seinen Sitz in Wisconsin und bringt 27 Jahre Branchenerfahrung in der Bearbeitung und Programmierung in das Schneidwerkzeugunternehmen ein.

Zu Larsens fundiertem beruflichen Hintergrund gehört die Arbeit mit großen und kleinen vertikalen Fräsmaschinen, CNC- und manuellen horizontalen Fräsmaschinen sowie Drehzentren. Seine Programmiererfahrung umfasst sowohl Konversationssprache als auch G-Code-Programmierung.

„Von Natur aus bin ich ein Problemlöser und habe diese Fähigkeit im Laufe meiner Karriere verfeinert“, sagte Larsen. „Wenn ich meine jahrzehntelange Erfahrung für Maschinisten einsetze, zahlt sich das beruflich aus, und die ultimative Belohnung kommt dann, wenn ich es bin.“ in der Lage, jemandem von der Konzeption bis zur Fertigstellung eines Teils zu helfen.“

Larsen war bei seiner technischen Ausbildung stets proaktiv und suchte schon als Jugendlicher nach Lernmöglichkeiten, einschließlich eines unabhängigen Lernkurses mit Schwerpunkt auf Metallen. Seine Werkzeugmaschinenausbildung setzte er am Northeast Wisconsin Technical College mit Schwerpunkt auf Maschinenbedienung fort.

Mit praktischer Erfahrung und einem tiefgreifenden Engagement für den Service widmet sich Larsen den Kundenbeziehungen und der technischen Exzellenz von CERATIZIT.

Programme, die für den Betrieb von NC-Maschinen mit Steuerungssystemen geschrieben wurden, die dem ANSI/EIA RS-274-D-1980-Standard entsprechen. Ein Programm besteht aus einer Reihe von Datenblöcken, von denen jeder von der Steuerung als Einheit behandelt wird und genügend Informationen enthält, damit ein vollständiger Befehl von der Maschine ausgeführt werden kann.

Kegelförmige Stifte, die ein Werkstück während der Bearbeitung an einem oder beiden Enden stützen. Die Spitzen passen in Löcher, die in die Werkstückenden gebohrt werden. Spitzen, die sich mit dem Werkstück drehen, werden „lebende“ Spitzen genannt; diejenigen, die dies nicht tun, werden „tote“ Zentren genannt.

Mikroprozessorbasierte Steuerung für eine Werkzeugmaschine, die die Erstellung oder Änderung von Teilen ermöglicht. Eine programmierte numerische Steuerung aktiviert die Servos und Spindelantriebe der Maschine und steuert die verschiedenen Bearbeitungsvorgänge. Siehe DNC, direkte numerische Steuerung; NC, numerische Steuerung.

Prozess, bei dem leitfähige Materialien durch kontrollierte Anwendung eines gepulsten elektrischen Stroms verdampft werden, der zwischen einem Werkstück und einer Elektrode (Werkzeug) in einer dielektrischen Flüssigkeit fließt. Ermöglicht die Bearbeitung von Formen mit hoher Genauigkeit ohne die inneren Spannungen, die bei der herkömmlichen Bearbeitung häufig entstehen. Nützlich bei der Herstellung von Stanzformen.

Bearbeitung mit mehreren auf einer Welle montierten Fräsern, im Allgemeinen zum gleichzeitigen Schneiden.

Bearbeitungsvorgang, bei dem Material vom Werkstück durch eine angetriebene Schleifscheibe, einen Stein, ein Band, eine Paste, ein Blech, eine Verbindung, einen Schlamm usw. entfernt wird. Es gibt verschiedene Formen: Flächenschleifen (erzeugt flache und/oder quadratische Oberflächen); Rundschleifen (für äußere zylindrische und konische Formen, Hohlkehlen, Hinterschnitte usw.); spitzenloses Schleifen; Anfasen; Gewinde- und Formschleifen; Werkzeug- und Fräserschleifen; spontanes Schleifen; Läppen und Polieren (Schleifen mit extrem feiner Körnung, um ultraglatte Oberflächen zu erzeugen); Honen; und Scheibenschleifen.

Bearbeitungsvorgang, bei dem Metall oder anderes Material durch Krafteinwirkung auf einen rotierenden Fräser entfernt wird. Beim Vertikalfräsen wird das Schneidwerkzeug vertikal auf der Spindel montiert. Beim Horizontalfräsen wird das Schneidwerkzeug horizontal montiert, entweder direkt auf der Spindel oder auf einem Dorn. Das Horizontalfräsen wird weiter in das konventionelle Fräsen unterteilt, bei dem sich der Fräser entgegen der Vorschubrichtung oder „nach oben“ in das Werkstück hinein dreht. und Gleichlauffräsen, bei dem sich der Fräser in Vorschubrichtung oder „nach unten“ in das Werkstück dreht. Zu den Fräsvorgängen gehören Plan- oder Flächenfräsen, Schaftfräsen, Planfräsen, Winkelfräsen, Formfräsen und Profilfräsen.

Prozess des externen (z. B. Gewindefräsens) und internen (z. B. Gewindeschneidens, Gewindefräsens) Schneidens, Drehens und Einrollens von Gewinden in ein bestimmtes Material. Zur Bestimmung der gewünschten Ergebnisse des Gewindeschneidprozesses stehen standardisierte Spezifikationen zur Verfügung. Zahlreiche Gewindeserienbezeichnungen werden für bestimmte Anwendungen geschrieben. Das Gewindeschneiden erfolgt häufig auf einer Drehmaschine. Angaben wie die Gewindehöhe sind entscheidend für die Festigkeit der Gewinde. Das verwendete Material wird bei der Bestimmung der erwarteten Ergebnisse einer bestimmten Anwendung für dieses Gewindestück berücksichtigt. Beim Außengewindeschneiden ist eine berechnete Tiefe sowie ein bestimmter Schnittwinkel erforderlich. Beim Innengewindeschneiden ist vor dem Gewindeschneiden der genaue Durchmesser des Lochs von entscheidender Bedeutung. Die Gewinde unterscheiden sich voneinander durch die angegebene Toleranz bzw. Toleranz. Siehe Drehen.

Das Werkstück wird in einem Spannfutter gehalten, auf einer Planscheibe montiert oder zwischen Spitzen befestigt und gedreht, während ein Schneidwerkzeug, normalerweise ein Einschneidewerkzeug, entlang seines Umfangs oder über sein Ende oder seine Fläche in das Werkstück eingeführt wird. Dies erfolgt in Form eines geraden Drehens (Schneiden entlang der Peripherie des Werkstücks); Kegeldrehen (Erzeugung eines Kegels); Stufendrehen (Drehen unterschiedlich großer Durchmesser am gleichen Werkstück); Anfasen (Abschrägen einer Kante oder Schulter); zugewandt (ein Ende abschneiden); Drehgewinde (normalerweise extern, können aber auch intern sein); Schruppen (großer Metallabtrag); und Endbearbeitung (letzte Lichtschnitte). Wird auf Drehmaschinen, Drehzentren, Spannmaschinen, Schraubautomaten und ähnlichen Maschinen durchgeführt.